Kluczowe kwestie kontroli materiałów i optymalizacji procesu w grubym blachy próżniowej termoforming

Jak to się dzieje Gruba bLacha próżniowa Rozwiąż wady formujące spowodowane nierównomiernym ogrzewaniem grubej arkusza?

W procesie tworzenia grubych materiałów arkuszowych nierównomierne ogrzewanie jest ważnym czynnikiem prowadzącym do tworzenia wad, w tym między innymi nierówności powierzchniowej, stężenia naprężeń wewnętrznych, odchyLenia wymiarów itp., Które poważnie wpływają na jakość produktu i wydajność produkcji. Aby rozwiązać ten probLem, naLeży wykonać kompLeksowe środki z wieLu wymiarów. ​

Jednoramorność ogrzewania można poprawić, optymaLizując sprzęt grzewczy. Użyj eLementów grzewczych o wyższej precyzji i jednorodności, takich jak specjaLnie zaprojektowane rurki grzewcze Lub płyty grzewcze, aby zapewnić bardziej jednoLity rozkład ciepła. Jednocześnie dostosuj układ urządzenia grzewczego i rozsądnie ułóż pozycję i odstępy eLementów grzewczych zgodnie z kształtem i rozmiarem materiału, aby uniknąć ogrzewania martwych punktów. ​

Ważne jest, aby wprowadzić inteligentne systemy sterowania. Czujniki temperatury służą do monitorowania powierzchni i temperatury wewnętrznej materiałów w czasie rzeczywistym, a moc grzewcza jest dynamicznie dostosowywana za pomocą mechanizmu sprzężenia zwrotnego. Na przykład, gdy określony obszar jest wykrywany w celu uzyskania niższej temperatury, system automatycznie zwiększa moc elementu grzewczego w tym obszarze, aby osiągnąć precyzyjną kontrolę temperatury. Ponadto technologię symulacyjną można połączyć w celu symulacji procesu ogrzewania przed produkcją, przewidywanie możliwych nierównomiernych problemów z ogrzewaniem i z wyprzedzeniem optymalizacji planu grzewczego.

Umiejętności i doświadczenia operatorów nie powinny być ignorowane. Operatorzy powinni być regularnie szkolone w zakresie opanowania prawidłowych parametrów procesu ogrzewania i metod pracy oraz być w stanie elastycznie dostosować proces ogrzewania zgodnie z różnymi właściwościami materiału i wymagań produktu, tym samym skutecznie zmniejszając wady formowania spowodowane nierównym ogrzewaniem. ​

l Strategia kontroli strefy ogrzewania strefy temperatury

Kontrola temperatury strefy ogrzewania jest skutecznym sposobem rozwiązania problemu nierównomiernego ogrzewania grubych materiałów arkuszowych. Dzieląc płytkę grzewczą na wiele niezależnych obszarów kontrolnych, temperaturę różnych obszarów można dokładnie dostosować, aby zaspokoić potrzeby ogrzewania złożonych kształtów i różnych materiałów. ​

Podczas strefowania płyty grzewczej należy w pełni rozważyć kształt, rozmiar i formowanie materiału. W przypadku grubych arkuszy materiałów nieregularnie ukształtowanych obszary można podzielić według ich konturów i kluczowych części, aby upewnić się, że kluczowe obszary mogą uzyskać odpowiednią temperaturę. Na przykład w przypadku materiałów, które są cieńsze na krawędziach i grubsze pośrodku, obszar krawędzi i obszar środkowy można kontrolować osobno, aby obszar krawędzi nieco niższy w temperaturze, aby uniknąć przegrzania. ​

Kluczowe jest również wybór strategii kontroli temperatury. Wspólne metody kontroli temperatury obejmują kontrolę PID, kontrolę rozmycia itp. Control PID ma charakterystykę wysokiej dokładności kontroli i dobrej stabilności i jest odpowiednia na okazje o wysokich wymaganiach dotyczących kontroli temperatury; Kontrola rozmycia może lepiej dostosować się do złożonych systemów nieliniowych i ma silną solidność niepewnych czynników. W praktycznych zastosowaniach możesz wybrać odpowiednią metodę kontroli temperatury zgodnie z określoną sytuacją lub połączyć wiele metod kontroli temperatury, aby osiągnąć najlepszy efekt kontroli temperatury. ​

Ponadto system kontroli temperatury strefy ogrzewania musi być regularnie utrzymywany i skalibrowany, aby zapewnić dokładność pomiaru temperatury w każdym obszarze oraz niezawodność kontroli temperatury. Rozsądna strategia kontroli temperatury strefy może skutecznie poprawić jednolitość ogrzewania grubych materiałów arkuszy i stanowić dobry fundament do kolejnych procesów formowania. ​

l Synergistyczna optymalizacja promieniowania i ogrzewania konwekcyjnego

Ogrzewanie promieniowania w podczerwieni i ogrzewanie konwekcji to dwie powszechnie stosowane metody podgrzewania grubych materiałów, każda z własnymi zaletami i wadami. Ogrzewanie promieniowania w podczerwieni ma charakterystykę szybkiej prędkości ogrzewania i wysokiej wydajności, ale łatwo jest powodować dużą różnicę temperatur między powierzchnią a wnętrzem materiału; Ogrzewanie konwekcyjne może sprawić, że materiał ogrzewania bardziej równomiernie, ale prędkość ogrzewania jest stosunkowo powolna. Dlatego skoordynowana optymalizacja tych dwóch może zapewnić pełną grę odpowiednim zaletom i poprawić jakość ogrzewania. ​

W procesie optymalizacji współpracy konieczne jest określenie rozsądnego stosunku dwóch metod ogrzewania. Zgodnie z cechami wymagań dotyczących materiału i produktu, poprzez eksperymenty i analizę danych, znajdź optymalny współczynnik rozkładu mocy ogrzewania promieniowania i ogrzewania konwekcyjnego. Na przykład w przypadku materiałów o słabej przewodności cieplnej odsetek ogrzewania promieniowania w podczerwieni można odpowiednio zwiększyć, aby zwiększyć prędkość ogrzewania; W przypadku produktów o wysokich wymaganiach dotyczących jednolitości temperatury można zwiększyć odsetek ogrzewania konwekcyjnego. ​

Aby zoptymalizować działającą sekwencję dwóch metod ogrzewania, możesz najpierw użyć ogrzewania promieniowania w podczerwieni, aby szybko zwiększyć temperaturę powierzchni materiału, a następnie przejść na ogrzewanie konwekcyjne, aby stopniowo wyrównać temperaturę wewnątrz materiału. Możesz także użyć dwóch metod grzewczych na przemian zgodnie z procesem grzewczym materiału, aby osiągnąć stały wzrost i jednolity rozkład temperatury. ​

Struktura urządzeń grzewczych należy również zoptymalizować, aby zapewnić, że promieniowanie w podczerwieni i ogrzewanie konwekcyjne mogą działać skutecznie. Na przykład kształt komory grzewczej i system wentylacji powinien być rozsądnie zaprojektowany, aby umożliwić lepsze przepływ gorącego powietrza na powierzchni materiału, zwiększając efekt ogrzewania konwekcyjnego, jednocześnie unikając wpływu na transmisję promieniowania w podczerwieni. Dzięki skoordynowanej optymalizacji promieniowania w podczerwieni i ogrzewania konwekcyjnym można poprawić wydajność i jakość ogrzewania grubego arkusza, a występowanie wad formowania można zmniejszyć.

l Metoda monitorowania w czasie rzeczywistym temperatury powierzchni materiału

Temperatura powierzchni materiału jest kluczowym parametrem w procesie formowania grubego arkusza. W czasie rzeczywistym i dokładne monitorowanie temperatury powierzchni materiału ma ogromne znaczenie dla kontrolowania procesu ogrzewania i zapewnienia jakości formowania. Obecnie powszechnie stosowane metody monitorowania temperatury powierzchni materiału w czasie rzeczywistym są głównie podzielone na dwie kategorie: kontakt i bezkontakt. ​

Metody monitorowania temperatury kontaktowej obejmują głównie termopary i rezystory termiczne. Termopary mają zalety szybkiej prędkości odpowiedzi i wysokiej dokładności pomiaru i mogą bezpośrednio mierzyć temperaturę powierzchni materiału. Muszą jednak być w bliskim kontakcie z powierzchnią materiału podczas procesu pomiaru, co może powodować pewne uszkodzenie powierzchni materiału i nie nadają się do wysokiej temperatury, ruchu o dużej prędkości lub trudnego do zatrzymania pomiaru powierzchni materiału. Rezystory termiczne mają charakterystykę dobrej stabilności i szerokiego zakresu pomiaru, ale ich prędkość reakcji jest stosunkowo powolna. ​

Najczęściej stosowaną metodą monitorowania temperatury nieokontaktowej jest technologia pomiaru temperatury w podczerwieni. Pomiar temperatury w podczerwieni pomiar temperatury poprzez wykrywanie promieniowania w podczerwieni emitowanym z powierzchni obiektu. Ma zalety bezkontaktowego, szybkiej prędkości odpowiedzi i szerokiego zakresu pomiaru. Może osiągnąć szybki i dokładny pomiar temperatury bez wpływu na stan powierzchniowy materiału. Ponadto można wykorzystać obrazy termiczne w podczerwieni do uzyskania obrazów rozkładu temperatury na powierzchni materiału, intuicyjnie obserwuj zmiany temperatury i niezwłocznie odkrywać nieprawidłowe obszary temperatury. ​

Aby poprawić dokładność i niezawodność monitorowania temperatury, w kombinacji można zastosować wiele metod monitorowania. Na przykład termopary mogą być używane w połączeniu z termometerami w podczerwieni do pomiaru lokalnych precyzyjnych temperatur i termometrów podczerwieni do monitorowania ogólnego rozkładu temperatury, osiągając w ten sposób kompleksowe i monitorowanie temperatury powierzchni materiału w czasie rzeczywistym. Jednocześnie system monitorowania temperatury musi być kalibrowany i utrzymywany regularnie, aby zapewnić dokładność danych pomiarowych.

Jak uniknąć lokalnego przerzedzania i pęknięcia przy wysokim stosunku rozciągania?

W procesie tworzenia się grubego arkusza, gdy materiał musi zostać utworzony z wysokim stosunkiem rozciągania, lokalne przerzedzenie, a nawet pękanie jest podatne, co nie tylko wpływa na jakość produktu, ale może również prowadzić do przerwy w produkcji. Aby uniknąć takich problemów, konieczne jest rozpoczęcie od wielu aspektów, takich jak wybór materiałów, optymalizacja parametrów procesu i projektowanie pleśni.

Jeśli chodzi o wybór materiału, należy preferować materiały o dobrych właściwościach rozciągających i plastyczności. Właściwości mechaniczne różnych materiałów są różne. Wybór odpowiedniego materiału może poprawić zdolność formowania materiału pod wysokim stosunkiem rozciągania. Na przykład niektóre materiały polimerowe z dodanymi plastyfikatorami lub specjalnymi dodatkami mają znacznie poprawę właściwości rozciągania i są bardziej odpowiednie do formowania wysokiego stosunku rozciągania.

Kluczem jest optymalizacja parametrów procesu. W procesie rozciągania kluczowe jest rozsądne kontrolowanie prędkości rozciągania, temperatury rozciągania i siły rozciągania. Jeśli prędkość rozciągania jest zbyt szybka, łatwo jest spowodować lokalne odkształcenie materiału i nie ma czasu na dostosowanie, co powoduje przerzedzenie i pęknięcie; Jeśli temperatura rozciągania jest zbyt niska, plastyczność materiału zostanie zmniejszona, a ryzyko pęknięcia wzrośnie. Dlatego konieczne jest określenie najlepszej kombinacji parametrów procesu rozciągania poprzez eksperymenty i analizę symulacji. Jednocześnie przyjmuje się segmentowaną metodę rozciągania w celu stopniowego zwiększania współczynnika rozciągania, aby uniknąć nadmiernego jednorazowego rozciągania, tak że materiał ma wystarczająco dużo czasu na realizację naprężeń i regulacji deformacji.

Projektowanie formy odgrywa również ważną rolę w unikaniu lokalnego przerzedzenia i pękania. Rozsądny projekt promienia przejścia pleśni, chropowatość powierzchni i nachylenie demouldingowe mogą zmniejszyć tarcie i stężenie naprężenia materiału podczas procesu rozciągania. Ponadto ustawienie odpowiedniej struktury podporowej lub urządzenia do formowania pomocniczego na formie, takie jak bloki wsporcze, rozciąganie żeber itp., Może skutecznie ograniczyć i poprowadzić materiał, aby zapobiec lokalnej niestabilności materiału pod wysokim współczynnikiem rozciągania. ​

l Wstępne dopasowanie ciśnienia i prędkości)

Wstępne inflacja (wstępne przeciąganie) jest ważnym procesem w procesie formowania grubego arkusza. Rozsądne dopasowanie ciśnienia i prędkości przed inflacją bezpośrednio wpływa na jakość tworzenia materiału i wydajność produktu. Nieprawidłowe dopasowanie ciśnienia i prędkości może prowadzić do problemów, takich jak nierównomierne rozciąganie materiału i odchylenie o dużej grubości. ​

Przy określaniu ciśnienia i prędkości przed inflacją właściwości materiału należy wziąć pod uwagę najpierw. Różne materiały mają różne wrażliwość na ciśnienie i prędkość. Na przykład w przypadku twardszych materiałów wymagane jest większe ciśnienie przed inflacją i wolniejszą prędkość, aby zapewnić, że materiał można w pełni zdeformować; Podczas gdy w przypadku bardziej miękkich materiałów ciśnienie można odpowiednio zmniejszyć, a prędkość wzrosła.

Po drugie, konieczne jest dostosowanie go zgodnie z kształtem i wielkością produktu. W przypadku produktów o złożonych kształtach i dużych głębokościach ciśnienie przed inflacją musi być ustawione inaczej według różnych części, aby zapewnić, że materiał może równomiernie pokryć wnękę formy. Jednocześnie prędkość przed rozciąganiem musi również być skoordynowana z ciśnieniem. Gdy ciśnienie jest wysokie, prędkość nie powinna być zbyt szybka, aby uniknąć pęknięcia materiału; Gdy ciśnienie jest niskie, prędkość można odpowiednio zwiększyć, aby poprawić wydajność produkcji. ​

Ponadto dopasowanie ciśnienia i prędkości przedmuchania można zoptymalizować poprzez eksperymenty i symulacje. Podczas eksperymentu rejestrowane są warunki tworzenia materiału w różnych kombinacjach ciśnienia i prędkości oraz analizowane są różne wskaźniki, takie jak rozkład grubości i jakość powierzchni, aby znaleźć najlepsze pasujące parametry. Symulując proces wstępnego wydmuchania za pomocą oprogramowania symulacyjnego, proces deformacji materiału można zaobserwować intuicyjnie, można przewidzieć możliwe problemy i można zapewnić odniesienie do faktycznej produkcji. Poprzez rozsądne dopasowanie ciśnienia i prędkości uprzedniej, jakość i wydajność gęstego tworzenia arkusza można poprawić, a szybkość złomu można zmniejszyć. ​

l Zależność między konturem pleśni a przepływem materiału

Projekt konturu pleśni jest kluczowym czynnikiem wpływającym na przepływ materiału podczas formowania grubego arkusza. Rozsądna kontura pleśni może równomiernie przepływać materiał, unikać lokalnej akumulacji, przerzedzania i innych problemów oraz zapewnić jakość formowania produktu.

Kształt i rozmiar konturu formy bezpośrednio określają ścieżkę przepływu i tryb deformacji materiału. W przypadku pleśni o złożonych kształtach konieczne jest zmniejszenie odporności na przepływ materiału przez rozsądne filety przejściowe, kąty szkicu, żebra i inne wzory strukturalne, aby materiał mógł płynnie napełniać wnękę formy. Na przykład ustawienie większego fileta przejściowego na rogu formy może uniknąć stężenia naprężenia podczas przepływu materiału i zapobiec pękaniu; Rozsądny kąt przeciągu pomaga materiałowi płynne opuszczenie formy podczas demoldingu, a także sprzyja przepływowi materiału podczas procesu formowania. ​

Chropowatość powierzchni formy wpłynie również na przepływ materiału. Zbyt szorstka powierzchnia zwiększy tarcie między materiałem a pleśnią, utrudniając przepływ materiału; Podczas gdy zbyt gładka powierzchnia może spowodować poślizg materiału na powierzchni formy i nie przepływa wzdłuż oczekiwanej ścieżki. Dlatego konieczne jest wybranie odpowiedniej chropowatości powierzchni pleśni w oparciu o charakterystykę materiału i wymagania dotyczące formowania. ​

Ponadto rozkład temperatury formy jest również ściśle związany z przepływem materiału. Rozsądna kontrola temperatury różnych części formy może dostosować lepkość i płynność materiału. Na przykład odpowiednio zwiększenie temperatury formy w częściach, w których materiał jest trudny do wypełnienia, może zmniejszyć lepkość materiału i promować przepływ materiału; Obniżenie temperatury formy w części podatnych na deformację może zwiększyć sztywność materiału i deformację materiału kontrolnego. Dzięki optymalizacji konturowej konturu formy i w pełni biorąc pod uwagę charakterystykę i wymagania przepływu materiału, można poprawić jakość i wydajność grubego blachy. ​

l Wpływ selekcji smaru i powłok anty-stick

W trakcie grubej formowania blachy wybór smarów i powłok przeciwstawiania ma istotny wpływ na jakość formowania i wydajność produkcji. Mogą zmniejszyć tarcie między materiałem a pleśnią, zapobiec przyleganiu materiału do powierzchni formy i zmniejszyć występowanie wad formowania. ​

Główną funkcją smarów jest utworzenie smarowania na powierzchni materiału i formy, aby zmniejszyć współczynnik tarcia. Różne rodzaje smarów mają różne charakterystyki wydajności i powinny być wybierane zgodnie z charakterystyką materiału i wymagań procesu formowania. Na przykład w przypadku procesów formowania o wysokiej temperaturze wymagane są smary odporne na wysoką temperaturę, takie jak smary disiarczkowe molibdenu; W przypadku produktów o wysokich wymaganiach dotyczących jakości powierzchni można zastosować smary na bazie wody bez pozostałości. Jednocześnie metoda aplikacji i ilość smarów muszą być ściśle kontrolowane. Zbyt dużo lub za mało smaru może wpływać na efekt formowania. ​

Powłoka anty-stick tworzy specjalną powłokę na powierzchni formy, aby zapobiec przyklejeniu materiału do formy. Wspólne powłoki anty-stick obejmują powłoki politetrafluoroetylenu (PTFE) i silikonowe powłoki gumowe. Powłoki te mają doskonałą nietoplową i zużycia, co może skutecznie zapobiec przyklejeniu materiału do formy i zwiększenia żywotności serwisowej formy. Podczas wybierania powłoki anty-stick należy wziąć pod uwagę przyczepność, odporność na korozję i kompatybilność powłoki z materiałem do formy. Ponadto grubość i jednorodność powłoki anty-stick wpłynie również na jej działanie przeciwstawiające się i konieczne jest upewnienie się, że powłoka jest równomiernie pokryta na powierzchni formy.

Rozsądny wybór smarów i powłok anty-stick, a także właściwe stosowanie i konserwacja, może znacznie poprawić problemy z tarciem i przyklejaniem podczas grubej arkuszu, poprawić jakość powierzchni produktu i wydajność produkcji oraz zmniejszyć koszty produkcji.

Jak zoptymalizować systemy próżni i ciśnienia powietrza podczas formowania złożonych geometrii?

W procesie tworzenia grubych arkuszy z złożonymi geometrią optymalizacja układu próżniowego i ciśnienia powietrza jest kluczowa, aby zapewnić, że materiał może dokładnie wypełnić jamę pleśni i uzyskać dobrą jakość formowania. Dzięki rozsądnym dostosowaniu parametrów próżniowych i ciśnienia powietrza deformacja i przepływ materiału można skutecznie kontrolować. ​

Po pierwsze, układ próżni i ciśnienia powietrza powinien być rozsądnie zaprojektowany zgodnie z kształtem i wielkością produktu. Upewnij się, że próżnia i ciśnienie powietrza mogą działać równomiernie na powierzchni materiału, aby uniknąć niewystarczającego lub nadmiernego ciśnienia lokalnego. W przypadku części o złożonych kształtach można zwiększyć liczbę otworów próżniowych lub dysz ciśnienia powietrza, aby poprawić wydajność przenoszenia ciśnienia. ​

Po drugie, zoptymalizuj kontrolę czasu próżni i ciśnienia powietrza. Na wczesnym etapie formowania odpowiednio zwiększ stopień próżni, aby materiał mógł szybko dopasować powierzchnię formy i uchwycić szczegółowy kształt formy; Podczas procesu formowania dynamicznie dostosowuj rozmiar próżni i ciśnienia powietrza zgodnie z deformacją materiału, aby zapewnić, że materiał może równomiernie wypełnić wnękę pleśni. Na przykład w obszarach, w których materiał jest trudny do wypełnienia, zwiększ pomoc ciśnienia powietrza w celu promowania przepływu materiału; Na obszarach skłonnych do zmarszczek lub deformacji odpowiednio zwiększ stopień próżni, aby materiał blisko powierzchni formy. ​

Ponadto konieczne jest wybór i utrzymanie sprzętu układu próżniowego i ciśnienia powietrza. Wybierz pompę próżniową i źródło ciśnienia powietrza o wystarczającej pojemności ssącej i pojemności wyjściowej ciśnienia powietrza, aby zapewnić, że może ona spełniać wymagania procesu formowania. Regularnie sprawdzaj i wyczyść rurociągi próżniowe i ciśnienia powietrza, aby zapobiec zablokowaniu i wyciekom, aby zapewnić stabilność i niezawodność systemu. Dzięki optymalizacji układu próżniowego i ciśnienia powietrza można poprawić szybkość powodzenia i jakość złożonego geometrycznego grubego blachy. ​

l Wielostopniowa kontrola czasu próżniowego

Wielostopniowe kontrola czasu próżniowego jest ważnym sposobem na poprawę jakości grubej formowania blachy. Ustawiając różne stopnie próżni i czasy próżniowe na różnych etapach, proces deformacji i wiązania materiału można lepiej kontrolować, aby uniknąć wad, takich jak bąbelki i zmarszczki. ​

Na wczesnym etapie formowania stosuje się wyższy stopień próżniowy i krótszy czas wydechu, aby materiał szybko dopasował powierzchnię formy i wydalić większość powietrza między materiałem a formą. Celem tego etapu jest umożliwienie materiału jak najszybciej przechwytywania ogólnego kształtu formy, kładąc podkład dla kolejnego procesu formowania. ​

W miarę postępu procesu formowania i wchodzi w stadium pośrednie, stopień próżni jest odpowiednio skrócony, a czas pompowania jest wydłużony. W tym momencie materiał początkowo dopasował formę, a niższy stopień próżni może zapewnić pewną przestrzeń buforową dla materiału podczas procesu deformacji, unikając nadmiernego rozciągania lub pęknięcia materiału z powodu nadmiernej próżni; Dłuższy czas pompowania pomaga dalej wydalić resztkowe powietrze między materiałem a pleśnią, poprawiając dokładność dopasowania. ​

W końcowym etapie formowania stopień próżniowy jest ponownie dostosowywany i dopracowany zgodnie z konkretnymi wymaganiami produktu. W przypadku niektórych produktów o wysokich wymaganiach dotyczących jakości powierzchni stopień próżni można odpowiednio zwiększyć, aby materiał był bardziej dopasowany do powierzchni formy i wyeliminować małe bąbelki i nierównomierność; W przypadku niektórych materiałów podatnych na deformację można utrzymać niższy stopień próżni, aby zapobiec nadmiernemu odkształceniu materiału przed demoldingiem. ​

Poprzez racjonalne zaprojektowanie wieloetapowej sekwencji próżniowej proces tworzenia materiału można dokładnie kontrolować zgodnie z charakterystyką materiału i wymagań produktu, poprawiając w ten sposób jakość i stabilność grubego arkusza. ​

l Ustawienie parametrów wspomaganego ciśnienie powietrza (APF)

Formowanie wspomagane ciśnieniem powietrza (APF) jest efektywną technologią formowania się grubego arkusza, a jego ustawienie parametrów wpływa bezpośrednio na efekt formowania. Główne parametry APF obejmują ciśnienie powietrza, czas zastosowania ciśnienia powietrza, czas trzymania ciśnienia itp. Rozsądne ustawienie tych parametrów jest kluczem do zapewnienia jakości produktu. ​

Ustawienie ciśnienia powietrza musi kompleksowo rozważyć takie czynniki, jak cechy materiału, kształt i wielkość produktu. W przypadku twardszych materiałów lub produktów o złożonych kształtach i większej głębokości wymagane jest wyższe ciśnienie powietrza, aby popchnąć materiał w celu wypełnienia wnęki pleśni; W przypadku bardziej miękkich materiałów lub produktów o prostych kształtach ciśnienie powietrza można odpowiednio zmniejszyć. Ogólnie rzecz biorąc, ciśnienie powietrza powinno znajdować się w odpowiednim zakresie. Zbyt wysokie ciśnienie powietrza może powodować pęknięcie materiału lub uszkodzenie pleśni, podczas gdy zbyt niskie ciśnienie powietrza nie pozwoli na pełne utworzenie materiału. ​

Kluczowy jest również czas zastosowania ciśnienia powietrza. Zbyt wczesne zastosowanie ciśnienia powietrza może spowodować stres materiał bez wystarczającego podgrzewania lub deformacji, co powoduje wady formowania; Zbyt późno zastosowanie ciśnienia powietrza może pominąć najlepszy czas formowania materiału. Dlatego konieczne jest dokładne określenie punktu czasowego zastosowania ciśnienia powietrza zgodnie ze stanem grzewczym materiału i wymagań procesu formowania. ​

Ustawienie czasu trzymania jest związane z procesem utwardzania i kształtowania materiału. Wystarczający czas trzymania może pozwolić materiałowi pełne wypełnienie wnęki formy pod działaniem ciśnienia powietrza i zachować stabilny kształt, aby uniknąć deformacji po demolowaniu. Jednak zbyt długi czas trzymania przedłuży cykl produkcji i zmniejszy wydajność produkcji. W rzeczywistej produkcji najlepszy czas trzymania można znaleźć poprzez eksperymenty i analizę danych. ​

Ponadto należy wziąć pod uwagę parametry, takie jak szybkość wzrostu i spadek ciśnienia powietrza. Gładkie zmiany ciśnienia powietrza mogą zmniejszyć fluktuacje naprężeń w materiale podczas procesu formowania i poprawić jakość formowania. Dzięki rozsądnym ustaleniu różnych parametrów formowania wspomaganego ciśnieniem powietrza zalety technologii APF można w pełni wykorzystać do wytwarzania wysokiej jakości produktów do formowania grubego. ​

l Analiza układu i wydajności gniazd wydechowych pleśni

Rozsądny układ rowka wydechowego pleśni ma kluczowe znaczenie dla spalin gazu podczas grubego procesu formowania blachy, który bezpośrednio wpływa na jakość formowania i wydajność produktu produktu. Dobry układ groove wydechowy może skutecznie uniknąć wytwarzania wad, takich jak bąbelki i pory, dzięki czemu materiał mógł płynnie napełniać wnękę formy. ​

Projektując układ rowka wentylacyjnego formy, musimy najpierw przeanalizować ścieżkę przepływu materiału i obszar gromadzenia gazu w formie. Zwykle gaz można łatwo gromadzić w rogach formy, powierzchni poczelowania i ostatniej części napełniania materiału. W tych obszarach należy ustawić rowki wentylacyjne. Kształt i rozmiar rowka wentylacyjnego należy również starannie zaprojektować. Powszechne kształty wentylacyjne obejmują prostokąt i trapezoid. Głębokość rowka wentylacyjnego nie powinna być zbyt duża, w przeciwnym razie z łatwością spowoduje przepełnienie materiału; Szerokość należy rozsądnie wybierać zgodnie z płynnością materiału i wielkości formy, aby zapewnić płynne rozładowanie gazu. ​

Analiza wydajności rowka spalin jest ważnym sposobem oceny racjonalności jego projektu. Przepływ gazu podczas procesu formowania można symulować za pomocą oprogramowania do analizy symulacji, można zaobserwować rozładowanie gazu w formie, a układ rowka spalin można ocenić, czy jest to rozsądne. W rzeczywistej produkcji efekt rowka spalin można również przetestować za pomocą prób pleśni. Zgodnie z wadami, takimi jak bąbelki i pory, które pojawiają się podczas próby formy, rowek wydechowy można regulować i zoptymalizować. ​

Ponadto rowki spalin formy muszą być regularnie oczyszczane i utrzymywane, aby zapobiec ich zablokowaniu przez zanieczyszczenia i wpływającego na efekt spalin. Poprzez racjonalne układanie rowków spalin formy i przeprowadzanie skutecznej analizy i konserwacji wydajności, jakość i wydajność produkcji grubej formowania blachy można poprawić, a szybkość złomu można zmniejszyć.

Jak poprawić stabilność wymiarową i wydajność chłodzenia grubych arkuszy po utworzeniu?

W dziedzinie grubej blachy stabilność wymiarowa i wydajność chłodzenia po utworzeniu są kluczowymi wskaźnikami pomiaru jakości produktu i wydajności produkcji. Jako podstawowy sprzęt, optymalizacja parametrów wydajności i procesu maszyny termoformingowej grubej blachy odgrywa decydującą rolę w osiąganiu tych dwóch celów. Niestabilność wymiarowa spowoduje, że produkt nie spełni wymagań precyzyjnych, podczas gdy niska wydajność chłodzenia przedłuży cykl produkcji i zwiększy koszty. Aby poprawić wydajność tych dwóch, konieczne jest kompleksowe zoptymalizowanie procesu chłodzenia, właściwości materiału i linków po przetwarzaniu w oparciu o gęstą maszynę termoformingową próżniową. ​

l Wpływ szybkości chłodzenia na krystaliczność i skurcz

Inteligentny system kontroli temperatury wyposażony w gęstą maszynę termoformingową próżniową jest kluczem do regulacji szybkości chłodzenia. W przypadku krystalicznych materiałów polimerowych maszyna termoformująca może osiągnąć szybszą szybkość chłodzenia, szybko przełączając obwód ośrodka chłodzącego, hamując uporządkowane układ łańcuchów molekularnych, zmniejszając krystaliczność, a tym samym zmniejszając kurczenie się objętości spowodowane krystalizacją. Jednak zbyt szybkie chłodzenie spowoduje większe naprężenie termiczne w materiale, co prowadzi do takich problemów, jak wypaczanie i deformacja. Przykładając polipropylen (PP) jako przykład, w grubej maszynie termoformującej próżniowej, gdy szybkość chłodzenia jest zbyt szybka, jego krystaliczność zmniejsza się, a szybkość skurczania produktu maleje, ale wewnętrzne naprężenie pozostałości znacznie wzrasta, a wypaczenie i deformacja może wystąpić podczas kolejnego użytkowania.

Wręcz przeciwnie, wolniejsza szybkość chłodzenia pomaga w całkowicie krystalizowaniu łańcucha molekularnego, poprawić krystaliczność i właściwości mechaniczne produktu, ale przedłuży czas chłodzenia, a nadmierna krystaliczność zwiększy szybkość skurczania i wpłynie na dokładność wymiarową. Gruba arkusz próżniowa maszyna termoformingowa obsługuje ustawienie segmentowanego programu chłodzenia. Operator może tłumić krystalizację poprzez szybką funkcję chłodzenia maszyny termoformującej na początku formowania i przejść do trybu wolnego chłodzenia, aby uwolnić naprężenie, gdy jest blisko temperatury pokojowej, i użyć precyzyjnej zdolności kontroli temperatury maszyny termoformingowej, aby osiągnąć lepszy efekt formowania. ​

l Optymalizacja konfiguracji systemu chłodzenia wody / chłodzenia powietrza

Zintegrowana konstrukcja układu chłodzenia grubej blachy próżniowej maszyny termoformingowej stanowi podstawę do efektywnego wykorzystania chłodzenia wody i chłodzenia powietrza. System chłodzenia wody ma tę zaletę, że szybka prędkość chłodzenia ze względu na dokładny układ rurociągu wewnątrz termoformowania. Podczas konfigurowania rurociąg chłodzenia formy maszyny termoformującej przyjmuje kombinację równoległej i szeregowej, aby zapewnić jednolity rozkład płynu chłodzącego. W przypadku produktów z dużymi grubymi arkuszami gęstość rurociągów chłodzących można zwiększyć w kluczowych częściach formy maszyny termoformującej (takie jak narożniki i grube obszary ściany). Krążąca pompa wodna maszyny termoformującej może dokładnie dostosować natężenie przepływu płynu chłodzącego i współpracować z urządzeniem kontroli temperatury, aby kontrolować temperaturę płynu chłodzącego, aby uniknąć naprężenia termicznego w materiale z powodu nadmiernej różnicy temperatury. ​

W grubych blachy próżniowych termoformingowy system chłodzenia powietrza wykorzystuje delikatne i jednolite chłodzenie przez regulowany wentylator prędkości. Operatorzy mogą dostosować prędkość wiatru na panelu sterowania maszyny termoformingowej zgodnie z właściwościami materiału i etapem formowania, który może zapewnić efekt chłodzenia i zmniejszyć zużycie energii. Unikalna konstrukcja wylotu powietrza maszyny termoformującej można rozsądnie ułożyć w określonej pozycji i kącie, aby przepływ powietrza mógł równomiernie pokryć powierzchnię materiału i zapobiec nierównomiernemu lokalnemu chłodzeniu. Niektóre wysokiej klasy grube blachy próżniowe termoformingowe obsługują również inteligentne tryby przełączania i chłodzenia kompozytowego między chłodzeniem wodnym a chłodzeniem powietrza, zapewniając pełną grę zaletami obu i osiągnięcie wydajnego chłodzenia. ​

l Proces kształtowania po lakcie

Gruba arkusz próżniowa maszyna termoformingowa jest ściśle związana z procesem kształtowania po demouldacji, aby wspólnie zapewnić stabilność wymiarową. Wspólną metodę kształtowania mechanicznego można osiągnąć za pomocą automatycznego urządzenia do zacisku wyposażonego w maszynę termoformingową. Zaciski te są powiązane z mechanizmem demouldingu maszyny termoformingowej, aby naprawić produkt i ograniczyć jego deformację. Jest odpowiedni do produktów o prostych kształtach i dużych rozmiarach. Podczas pracy czujnik ciśnienia maszyny termoformującej monitoruje rozkład ciśnienia zacisku w czasie rzeczywistym, aby zapewnić jednolite ciśnienie i uniknąć uszkodzenia powierzchni produktu. ​

Proces ustawienia ciepła opiera się na wtórnej funkcji ogrzewania grubej maszyny termoformującej blachy, która podgrzewa produkt do określonej temperatury i utrzymuje go przez pewien czas, aby uwolnić naprężenie wewnętrzne i zmieniać układ łańcuchów molekularnych. W przypadku niektórych materiałów, które są łatwe do odkształcenia, takie jak poliwęglan (PC), po zakończeniu formowania maszyny termoformującej, komora grzewcza może być bezpośrednio używana do ustawienia ciepła. Dokładność kontroli temperatury maszyny termoformującej może zapewnić, że temperatura i czas ustawienia ciepła spełniają wymagania właściwości materiału, znacznie poprawiając stabilność wymiarową produktu. Jeśli chodzi o ustawienie chemiczne, gęstą maszynę termoformingową próżniową można połączyć z późniejszym urządzeniem do opryskiwania w celu pokrycia niektórych powierzchni plastycznych w celu ograniczenia skurczu i deformacji materiału. Zautomatyzowany projekt procesu maszyny termoformingowej zapewnia wydajność i dokładność linku do ustawienia chemicznego.